Os simuladores já são realidade (Hulq, F-99)

(Artigo publicado na Revista Plant Project)

Os primeiros simuladores de colheita mecanizada chegaram ao Brasil entre 2011 e 2013, por meio dos dois maiores fabricantes de colhedoras de cana do mundo.  Naquela época o setor sucroalcooleiro tinha finalmente recebido com grande entusiasmo uma nova ferramenta que chegava ao mercado como alternativa para melhorar a capacitação de seus operadores.

Os mais importantes benefícios desta tecnologia eram/são: 

• A diminuição expressiva do tempo de treinamento necessário por operador, quando comparado ao treinamento convencional na máquina no campo;
• O fato de se evitar quaisquer danos às máquinas, o que geraria despesas com manutenções, peças e, inclusive perdas de produtividade no canavial e,
• O aumento significativo da produtividade geral da operação de colheita;
• Redução no consumo de combustível das colhedoras e tratores de transbordos
• O treinamento pode ser realizado a qualquer mês do ano, sem impactar a colheita, e ainda;
• Promover um processo de reciclagem dos indivíduos já treinados.

Simuladores permitem a execução de todas as funcionalidades dos acessórios das colhedoras, com diferentes graus de complexidade e condições de colheita e geram relatórios de acompanhamento da aprendizagem.  Foi comprovada, pelas usinas que utilizaram, uma diminuição de mais 200 horas no tempo de capacitação de novos operadores.  Cada vez mais necessário à medida que estamos avançando na colheita mecanizada (hoje, mais de 93% da área colhida no Centro-Sul) e existe um turn-over de mão de obra muito alto no campo.

Foram diversos os grupos sucroalcooleiros que aderiram desde então – grupo Raizen, o grupo São João, grupo Ipiranga, Usina São Francisco entre muitos outros.  Contudo, mesmo sabendo de todos estes os benefícios, ainda sim existem usinas que não compraram esta ideia, porém mais tempo ou menos tempo, acabarão entrando no jogo. 

O motivo é devido a boa conversão do treinamento tradicional teórico e ao follow-up no campo que têm sido satisfatórios e o custo da metodologia tradicional não ser alto, pois o material e treinamento são elaborados pelo pessoal interno destas mesmas usinas.

Isto posto, já são bastante comuns também outros tipos de simuladores no meio rural (de plantio, de colheita de grãos, de pulverização, etc.), no meio florestal (colheita), na mineração e, mesmo as versões “gamificadas” com intuito comercial e de diversão.

O Agro não para!

Marco Lorenzzo Cunali Ripoli, Ph.D. é Engenheiro Agrônomo e Mestre em Máquinas Agrícolas pela ESALQ-USP e Doutor em Energia na Agricultura pela UNESP, executivo, disruptor, empreendedor, inovador e mentor. Proprietário da BIOENERGY Consultoria, da ENERGIA DA TERRA empresa de alimentos saudáveis e investidor em empresas.  Acesse www.marcoripoli.com